Projektowany rozwiązanie oparte o AMR może dysponować dobrym sprzętem, nowoczesną nawigacją i rozbudowanym oprogramowaniem, a mimo to nie osiągnąć zakładanej wydajności.
Dlaczego?
Ponieważ sukces automatyzacji zaczyna się znacznie wcześniej niż w momencie uruchomienia robota na hali.
1. Źle zdefiniowany cel projektu
„Chcemy wdrożyć AMR” nie jest celem.
Celem może być:
✓ ograniczenie kosztu transportu wewnętrznego,
✓ zapewnienie obsady procesu na trzy zmiany,
✓ skrócenie czasu dostaw materiału,
✓ zwiększenie przepustowości,
✓ ograniczenie kolizji i uszkodzeń,
✓ uwolnienie operatorów od powtarzalnych przejazdów.
Bez jasno określonego celu trudno później ocenić, czy projekt zakończył się sukcesem.
2. Automatyzacja procesu, który nie został uporządkowany
Robot nie naprawi źle zorganizowanego przepływu materiału. Z wdrożeniem automatyzacji jest jak z wdrożeniem systemu ERP – w wielu przypadkach sponsorzy myślą że zakup rozwiąże im wszystkie problemy a tak nie jest. Jeżeli palety są odkładane przypadkowo, trasy są regularnie blokowane, zlecenia powstają bez jasno określonych priorytetów, a stanowiska nie potwierdzają gotowości — AMR jedynie zautomatyzuje istniejący chaos.
3. Kalkulacje wykonane dla idealnych warunków
Prędkość maksymalna robota nie jest rzeczywistą prędkością procesu.
Na wydajność wpływają między innymi:
– ruch ludzi i wózków,
– skrzyżowania i zwężenia,
– czas pobierania i odkładania palet,
– oczekiwanie na zwolnienie stanowiska,
– ładowanie baterii,
– sytuacje wyjątkowe.
Dlatego projekt powinien być liczony na podstawie rzeczywistego procesu, a nie wyłącznie parametrów katalogowych.
4. Pominięcie jakości palet i ładunków
Na hali palety nie zawsze są nowe, identyczne i ustawione idealnie.
Mogą być uszkodzone, przesunięte, różnić się konstrukcją, a folia lub ładunek mogą wystawać poza ich obrys. Dlatego ważne aby robot miał funkcjonalności:
✓ system wizyjny,
✓ wykrywanie położenia palety,
✓ kontrola możliwości bezpiecznego pobrania,
✓ identyfikacja ładunku,
✓ odczyt i potwierdzanie etykiet.
5. Niedoszacowanie integracji
Robot musi wiedzieć nie tylko, gdzie jechać.
Musi również wiedzieć:
– co pobrać,
– skąd to pobrać,
– dokąd dostarczyć,
– czy stanowisko jest gotowe,
– jaki jest priorytet zadania,
– co zrobić w przypadku błędu.
Integracja z WMS, ERP, MES, PLC i systemem zarządzania flotą często decyduje o powodzeniu całego projektu.
6. Brak przygotowania organizacji
Automatyzacja zmienia sposób pracy ludzi.
Jeżeli operatorzy, logistycy, utrzymanie ruchu, BHP, IT i kierownicy zmian nie zostaną włączeni w projekt, nawet dobre rozwiązanie może spotkać się z oporem.
AMR nie jest wyłącznie projektem technologicznym. To również projekt procesowy i organizacyjny.
7. Pilot, którego nie można skalować
Jeden robot na pustej trasie może działać znakomicie. Prawdziwe wyzwanie zaczyna się wtedy, gdy flota musi obsługiwać wiele zadań, skrzyżowań, stacji i priorytetów.
Dlatego już na etapie pilota trzeba myśleć o docelowej skali systemu. Najważniejszy wniosek?
Dobry projekt AMR nie zaczyna się od wyboru robota.
Zaczyna się od zrozumienia procesu, określenia celu, analizy danych i zaprojektowania rozwiązania, które będzie działało nie tylko podczas prezentacji, ale również w realnych warunkach produkcyjnych — przez trzy zmiany, każdego dnia, 365 dni w roku.
