Automatyzacja to standaryzacja!

1. Nie każdy proces warto zautomatyzować

Robot najlepiej sprawdza się w procesach powtarzalnych, tam gdzie są znaczne odległości do transportu. Jeżeli transporty są rzadkie i nie ma określonego procesu to robot nie przyniesie oczekiwanych korzyści.

2. Parametry robot w katalogu to nie to samo co wydajność

Prędkość maksymalna robota, czas pracy na baterii świetnie prezentują się w katalogu. W praktyce o tym jak wydajny jest robot decyduje:

– długość tras

– ilość skrzyżowań oraz zakrętów

– ruch ludzi oraz wózków

– czas pobrania i odłożenia palety

– przepisy BHP danego zakładu

Robot który może jechać 1,5 m/s nie oznacza szybszego procesu, to jak szybko może pracować określają warunki i oraz normy.

3. Nawigacja to często nie najtrudniejszy element a obsługa ładunku

Krzywe palety, uszkodzone palety, brak standaryzacji palet oraz folia zwisająca z ładunku jest większym problemem niż sama jazda robota. Automatyzacja wymaga standaryzacji palet oraz miejsc odkładczych.

4. Layout hali i posadzka

Progi, szczeliny dylatacyjne, nachylenia, ciasne zakręty i nieporządek na hali ograniczają wydajność AMR

5. Integracja z systemami klienta może być trudniejsze lub bardziej czasochłonne niż uruchomienie robota.

Robot musi wiedzieć:

– Skąd odebrać paletę

– Gdzie ją ma dostarczyć

– Czy miejsce jest wolne

– Jaki jest priorytet zadania

– Jak obsłużyć wyjątki

Bez integracji z ERP/WMS/MES/PLC robot może jedynie automatyzować chaos.

6. Bezpieczeństwo!

AMR zwalnia, zatrzymuje się jeżeli widzi przeszkodę, ludzi oraz inne wózki na swojej strasie. Im większy ruch innych uczestników w obszarze pracy AMR tym większy spadek wydajności jego pracy. W procesie symulacji należy uwzględnić ruch a najlepiej zaplanować ewentualnie w miarę możliwości alternatywne trasy dla robota.

7. Test PoC nie zawsze pokazuje jak będzie działać flota

Pilot z jednym robotem może wypaść świetnie, Dostawca stłumił systemy bezpieczeństwa, zwiększył prędkość aby wypaść jak najlepiej przed Klientem. Problemy pojawiają się przy kilku urządzeniach kiedy trzeba zarządzać:

– Pierwszeństwem przejazdu

– Skrzyżowaniami

– Blokadami

– Ładowaniem

– Kolejnością zadań

Liczy się nie tylko robot ale system zarzadzania ruchem oraz integracja z ERP/MES/WMS

8. Uporządkowanie procesu

Robot wykona zadania które mu zlecono ale AMR nie posiada intuicji takiej jak operator manualnego wózka. Nie przesunie przypadkowo zostawionej palety, nie zadzwoni do magazyniera. Proces musi mieć jasno określone zasady wraz z obsługą wyjątków.

9. Czy CCC czyli Cena Czyni Cuda to najniższy koszt użytkowania?

Porównując oferty oprócz ceny robota uwzględnij:

– Wdrożenie wraz ze stabilizacją po wdrożeniu

– Integrację z ERP/WMS/MES

– Licencje i ich rodzaj

– Serwis i jego parametry wraz z SLA

– Apteczkę części zamiennych

– Koszty wprowadzania modyfikacji

– Funkcjonalność robota (jak rozpoznaje palet, ile rodzajów, jakie mam dodatkowe możliwości wprowadzenia personalizacji)

– Bezpieczeństwo pracy robota (rozpoznawanie przeszkód leżących na posadzce)

Kilka procent oszczędności przy zakupie może oznaczać większe koszty w przyszłości

10. Robot nie rozwiąże problemu którego wcześniej nikt nie zdefiniował

Cel projektu – „Chcemy mieć AMR” to nie cel, to powinno być:

– Ograniczenie kosztu jednego transportu

– Zapewnienie prawidłowego flow na produkcji

– Zwiększenie OEE produkcji

– Zmniejszenie liczby kolizji

– Uwolnienie operatorów od powtarzalnych przejazdów

Po zdefiniowaniu problemu można dobrać rozwiązanie i sposób wdrożenia.

Dobry Dostawca nie zaczyna od prezentowania robota zaczyna od rozmowy i pytania – jaki problem chcemy wspólnie rozwiązać?